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Étude de cas · Logistique portuaire

Sonora, un entrepôt de conteneurs modélisé en trois dimensions

Le système indique quels conteneurs déplacer, et dans quel ordre, pour atteindre celui qui est enfoui.

01 · Le contexte

Des conteneurs empilés, un suivi à numériser

Sonora est une entreprise de logistique qui entrepose des conteneurs maritimes. Les conteneurs sont empilés par zones, sur plusieurs niveaux. Pour en sortir un, il faut d’abord déplacer tous ceux qui sont au-dessus.

L’entreprise voulait suivre chaque conteneur de l’arrivée au port jusqu’à la livraison, et automatiser une facturation complexe: frais d’entreposage quotidiens, frais de chariot élévateur et majorations pour les manœuvres hors des heures d’ouverture.

Client
Sonora
Secteur
Logistique de conteneurs maritimes
Pays
Algérie
Livré
Back-office d’administration, application mobile pour le plancher, espace client
02 · Le défi

Savoir quoi déplacer, tout de suite

Sur le plancher, les employés ont deux questions: où poser ce conteneur, et quoi déplacer pour sortir celui-là.

  • L’empilement physique. Pas de conteneur au troisième niveau si les deux premiers sont vides.
  • Deux types d’entreposage. Des positions précises, et des aires en vrac sans coordonnées.
  • Une facturation à règles multiples. Tarifs quotidiens, chariot élévateur, heures supplémentaires.
  • Des manifestes hétérogènes. Les listes d’expédition arrivent en Excel, avec des en-têtes qui varient.
03 · La solution

Un back-office et une application de plancher

Les gestionnaires traitent les réceptions, les livraisons et la facturation dans le back-office. Les employés valident, placent, trient et livrent les conteneurs depuis leur téléphone.

Terminal de conteneurs vu du ciel

Positions en trois dimensions

Chaque conteneur a une zone et des coordonnées X, Y et Z. Le système sait quelles positions sont accessibles.

Détection des bloqueurs

Pour sortir un conteneur, l’application liste ceux à déplacer, du plus haut au plus bas.

Facturation configurable

Tarifs d’entreposage quotidiens, frais de chariot élévateur et majorations hors des heures d’ouverture.

Ce que le système couvre

  • Réception et validation des conteneurs
  • Placement en position précise ou en aire de vrac
  • Tri et sortie des conteneurs enfouis
  • Livraison
  • Import des manifestes Excel, en-têtes détectés automatiquement
  • Facturation avec règles de frais configurables
  • Accès séparés pour administrateurs, opérateurs et clients
  • Codes de position faciles à dicter, comme A010101
04 · Sous le capot

Les contraintes physiques, dans la base de données

Chaque position stocke sa zone et ses coordonnées. Un conteneur ne peut être posé à un niveau que si tous les niveaux du dessous sont occupés: aucun conteneur ne flotte. Quand un conteneur est posé ou retiré, l’accessibilité de la position du dessous se met à jour toute seule.

Le parcours de chaque conteneur suit une machine à états: son statut détermine les formulaires et les actions affichés. La logique métier vit dans des services séparés pour les conteneurs, les positions et les factures, plus faciles à tester.

Entreposage polymorphe

Un conteneur pointe vers une position précise ou une aire en vrac. Le reste du code traite les deux de la même façon.

Accessibilité en cascade

Personne ne marque les positions à la main. L’état du système suit la réalité du plancher.

Mode forcé encadré

Un placement hors règle reste possible pour les cas réels. Le conteneur est signalé, et le signal disparaît quand le trou se comble.

Deux tableaux de bord

Un pour l’administration, un pour les clients, chacun avec ses permissions.

05 · Le déroulement

Les points durs, et ce qu’on en a fait

Un entrepôt réel ne rentre jamais tout à fait dans le modèle. Voici les écarts rencontrés et leurs solutions.

Ce qui posait problèmeCe qu’on a fait

Un historique à reprendre. Des données anciennes ne respectaient pas les règles d’empilement.

Mode forcé avec signalement: la migration passe sans casser la validation, et on sait quoi réconcilier.

Des positions marquées à la main. Source d’erreurs et d’écarts entre le système et le plancher.

Accessibilité recalculée automatiquement à chaque mouvement.

Deux logiques en double. Positions et aires en vrac avaient chacune leur code.

Un seul modèle d’entreposage, le même comportement partout.

Des manifestes hétérogènes. Chaque liste d’expédition avait sa propre mise en forme.

Import Excel qui repère les en-têtes de lui-même.

Autres réalisations

Votre entrepôt a ses propres contraintes physiques?

Décrivez-nous comment il fonctionne aujourd’hui. On revient vers vous avec des questions précises et le module par lequel commencer.

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